Lieu d'origine:
La Chine
Nom de marque:
ZK CORP
Certification:
ISO,CE
Numéro de modèle:
Chaîne de production de GGBS
Chaîne de production bleue de 2000TPD GGBS peu de consommation de puissance faible de surface au sol
Présentez de la chaîne de production de 2000tpd GGBS
la chaîne de production de 2000tpd GGBS est la chaîne de production composée de série d'équipement de production de ciment, principalement comprenant écraser, prehomogenization, préparation de matière première et homogénéisation, préchauffage et décomposition, agglomération des scories de ciment, ciment rectifiant et emballant et ainsi de suite. Les machines de Grande Muraille peuvent fournir l'adjudication générale de la nouvelle chaîne de production de ciment de processus sec de la conception, fabrication, installation, élimination des imperfections et la capacité et la norme atteignant (projet clés en main) aux clients, aidant des clients sauvent la production de ciment d'efforts, d'énergie et de début avec le rendement élevé.
Avantages de chaîne de production de 2000tpd GGBS :
Vu le fait que la différence existe dans la teneur en ingrédient de la chaux, qui rend l'index de qualité difficile à commander, les utilisations de conception la croix à petite échelle efficace ont coupé le type stockage de prehomogenization de matière première (c'est-à-dire, stockage vertical de prehomogenization) pour rétrécir l'écart type. L'homogénéisation du stockage de prehomogenization est 3~ 6 et décharge la CA-Co. L'écart type étant environ 1.5%~2.0%. Il est particulièrement adapté pour la petite usine de ciment de sec-processus dont la capacité est 700t/d.
Vu les espaces limités dans le site de projet, nous allons chez le technicien "A" que le silo d'homogénéisation de φ15 ×35m MF est employé pour homogénéiser. Son volume d'effet est 5500t. Le silo est fait par le principe de la gravité, ainsi la puissance est aussi basse que 0. 4 - 0. 6 kWh/t.
Là 2 ensembles d'échelles mécaniques de poids d'alimentation sont installés au fond des silos. Du charbon pulvérisé est introduit dans la tête de four et le four de décomposition par le dispositif de alimentation rotatoire. Il est facile commander le système de alimentation sûr et courant parfaitement.
Dans la conception, le préchauffeur simple de suspension de cinq-étape de disposition de rangée est utilisé. Excepté le tube C1, d'autres sont tous les cyclones à basse pression. Près des points d'alimentation des conduits d'air de cyclones, il y a les tableaux de décharge réglables installés pour aider la dispersion matérielle, empêcher le matériel de la baisse de groupement et causer le court-circuit.
Le four de décomposition de RSP/F est développé sur la base de la technologie de RSP, absorbant les avantages du four de cpc et ajoutant le lit fluidisé. Il se compose de chambre de précombustion, de chambre de calcination et de chambre de mélange. RSP/F prolonge la période debout du charbon pulvérisé et du matériel. En raison du volume du Sc et du MC est agrandi correctement, et le lit fluidisé est ajouté, période debout de charbon pulvérisé et le matériel est prolongé à autour de 3.6s. Le dispersiveness du matériel est intensifié et il élargit également le secteur de transfert de chaleur du système entier.
Pour empêcher couvrir d'une croûte et bloquer le problème, poussant les trous aussi bien que le canon d'air sont machinés dans l'organigramme ; le système tricycique de purge d'air comprimé sont installés dans le C4-C5 ; il y a système bicyclique de purge d'air comprimé dans C1-C2. Pour connaître l'état du préchauffeur opportun, il y a également manomètre pour surveiller la condition de travail du cyclone. Quand le blocage de cémentation se produit, le dispositif de surveillance libérera le signal d'alarme tel que la lumière ou le bruit, et les opérateurs peuvent traiter lui directement.
Il peut augmenter la température d'air tertiaire effectivement et rend la disposition du conduit d'air tertiaire simple.
Principe de fonctionnement de chaîne de production de 2000tpd GGBS :
1. Section crue de moulin :
Toutes les matières premières devraient être de taille de moins de 25 millimètres. Si la taille de la matière première est plus grande que 25 millimètres, elle doit être écrasée par un broyeur à marteaux de broyeur et. Tous les matériaux sont écrasés entreposé dans les yards de stockage par des convoyeurs à bande.
Maintenant, les matières premières sont prises selon leur pourcentage exigé à l'aide des ceintures d'un pesage (contrôle par le PLC). Les matériaux mesurés est sont allés au convoyeur et ensuite à cela de courroie de départ décalés à une trémie d'alimentation par l'ascenseur. L'alimentation du matériel est commandée avec l'aide si conducteur de conducteur/Tableau de rochet.
2. section de four :
Du silo de montée subite les matières premières mélangées sont prises à Nodulizer avec l'aide d'un convoyeur de vis. Alors l'eau est pulvérisée sur le mélange (10%) pour faire des nodules avec l'aide du nodulizer. Ces nodules sont introduites dans le four par le descendeur d'alimentation pour la combustion et la fusion. La température monte à 1350OC dans la zone brûlante. Le matériel voyage très lentement dans le four. Tout le matériel obtiennent fondu ici. Après dépassement par la zone brûlante le matériel commence à se refroidir lentement. Le Clinkerisation commence et les scories sortent finalement du four.
3. Section de meulage de scories :
Les scories ainsi obtenues sont écrasées pour faire à sa taille moins de 25 millimètres. Les broyeurs/broyeur de rouleau sont utilisés pour écraser les scories. Le gypse est employé comme additif. Le matériel a écrasé ensemble et est entré dans des trémies d'alimentation par l'ascenseur. Elles sont rassemblées par les conducteurs fournis au-dessous des trémies d'alimentation. Les scories et le gypse sont mélangés dans certains rapports (5%). Ainsi, la ceinture de pesage est utilisée pour peser les ingrédients pour le mélange. Un pesage et un système de contrôle électroniques modernes peuvent également être utilisés pour peser et mesurer les ingrédients le rochet/conducteur de Tableaux est utilisé pour commander l'alimentation dedans le moulin et pour commander la finesse du ciment.
Caractéristiques :
Table de configuration verticale de moulin
| Capacité horaire (t/h) |
Capacité annuelle (×10kt/a) |
Modèle vertical de moulin |
Diamètre de disque (millimètre) |
Puissance verticale de moteur de moulin (kilowatt) |
|||||
| Laitier de haut fourneau | Ciment | Matière première | Laitier de haut fourneau | Ciment | Matière première | Diamètre | Diamètre de rouleau | ||
| 1.5~2 | 3~4 | 6~8 | 1,5 | 3 | 5,5 | ZKRM08.2 | 1200 | 800 | 55 |
| 3~4 | 5~6 | 10~12 | 3 | 4,5 | 9 | ZKRM11.2 | 1500 | 1100 | 110 |
| 8~9 | 11~13 | 20~22 | 6 | 9,5 | 17 | ZKRM13.2 | 1700 | 1300 | 185 |
| 9~10 | 14~16 | 26~34 | 8 | 12 | 24 | ZKRM15.2 | 1900 | 1500 | 250 |
| 12~14 | 20~23 | 40~50 | 10 | 17 | 36 | ZKRM17.2 | 2100 | 1700 | 355 |
| 15~17 | 24~26 | 50~60 | 13 | 20 | 43,5 | ZKRM19.2 | 2300 | 1900 | 450 |
| 18~20 | 27~30 | 60~75 | 15 | 22,5 | 55 | ZKRM20.2 | 2400 | 2000 | 560 |
| 23~25 | 40~50 | 85~110 | 20 | 35,5 | 77 | ZKRM22.3 | 2600 | 2200 | 710 |
Table de configuration de broyeur à boulets
| Capacité horaire (t/h) |
Capacité annuelle (×10kt/a) |
Modèle de broyeur à boulets |
Modèle de séparateur |
Puissance de moteur de broyeur à boulets (kilowatt) |
||||
| Laitier de haut fourneau | Ciment | Matière première | Laitier de haut fourneau | Ciment | Matière première | |||
| 1.5~2 | 3~4 | 6~8 | 1,5 | 3 | 5,5 | Φ1.2×4.5m | NHX200 | 55 |
| 3~4 | 5~6 | 10~12 | 3 | 4,5 | 9 | Φ1.5×5.7m | NHX300 | 130 |
| 8~9 | 11~13 | 20~22 | 6 | 9,5 | 17 | Φ2.2×9m | NHX400 | 475 |
| 9~10 | 14~16 | 26~34 | 8 | 12 | 24 | Φ2.2×11m | NHX400 | 570 |
| 12~14 | 20~23 | 40~50 | 10 | 17 | 36 | Φ2.4×11m | NHX500 | 630 |
| 15~17 | 24~26 | 50~60 | 13 | 20 | 43,5 | Φ2.4×13m | NHX500 | 800 |
| 18~20 | 27~30 | 60~75 | 15 | 22,5 | 55 | Φ2.6×10m | NHX600 | 1000 |
| 23~25 | 40~50 | 85~110 | 20 | 35,5 | 77 | Φ3.0×11m | NHX700 | 1250 |
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